國內外很多皮帶輪都逐漸采用了旋壓的方式取代了傳統的鍛造、鑄造車削的加工工藝，采用旋壓方式制備皮帶輪的過程效率高、平衡性好、結構較輕、可節約70%以上的原材料，適合大批量生產?，F階段皮帶輪的旋壓加工過程一般需先對毛坯件的外邊緣進行沖壓，使其邊緣材料堆厚，隨后在堆厚區域旋壓形成輪槽，然而通過沖壓使邊緣材料堆厚會導致分層現象的出現，不利于輪槽的加工及其均勻性的控制，甚至會影響皮帶輪的強度。

技術實現要素：

本發明為了解決上述技術問題，提供了一種皮帶輪的旋壓加工方法，該旋壓加工方法通過初成形旋輪對旋輪毛坯的外邊緣進行旋壓，隨著初成形旋輪的旋壓給進，旋輪毛坯的外邊緣沿著初成形旋輪的兩側由內向外延伸進而形成弧狀邊緣結構，隨后通過劈開式旋輪和凸形旋輪對弧狀邊緣結構進行旋壓成型得到位置和尺寸均符合要求的輪槽，有效避免了邊緣材料沖壓堆厚導致的分層現象，便于實現對輪槽加工過程的控制，一定程度保證了皮帶輪的質量，利于使用壽命的延長。

一種皮帶輪的旋壓加工方法，該加工方法包括如下步驟：

S1、沖壓毛坯，選取鈑材并對鈑材進行沖壓落料從而得到旋輪毛坯；

S2、旋壓堆厚，通過初成形旋輪對步驟S1中旋輪毛坯的外邊緣進行旋壓，使旋輪毛坯外邊緣的材料流動堆積增厚，形成弧狀邊緣結構；

S3、預成型，將步驟S2中形成的弧狀邊緣結構劈開形成預成型輪槽；

S4、成型，對步驟S3中形成的預成型輪槽進一步旋壓，使其達到預設的位置和尺寸精度，形成成型輪槽；

S5、精加工，通過車刀對步驟S4中所獲旋壓產品的外邊緣、拐角及端面進行修整，得到皮帶輪成品。

進一步的，步驟S2中，隨著初成形旋輪的旋壓給進，旋輪毛坯的外邊緣沿著初成形旋輪的兩側由內向外延伸形成弧狀邊緣結構。

進一步的，所述步驟S3中通過劈開式旋輪將弧狀邊緣結構劈開形成預成型輪槽。

進一步的，步驟S3中所述預成型輪槽為V字型結構。

進一步的，步驟S4中采用凸形旋輪將預成型輪槽加工為成型輪槽，所述成型輪槽為U字型結構。

進一步的，所述成型輪槽與皮帶輪成品的中心軸線相垂直。

本發明所起到的有益技術效果如下：

與現有技術相比較，本發明公開的一種皮帶輪的旋壓加工方法，通過初成形旋輪對旋輪毛坯的外邊緣進行旋壓，隨著初成形旋輪的旋壓給進，旋輪毛坯的外邊緣沿著初成形旋輪的兩側由內向外延伸進而形成弧狀邊緣結構，隨后通過劈開式旋輪和凸形旋輪對弧狀邊緣結構進行旋壓成型得到位置和尺寸均符合要求的輪槽，有效避免了邊緣材料沖壓堆厚導致的分層現象，便于實現對輪槽加工過程的控制，一定程度保證了皮帶輪的質量，利于使用壽命的延長。